Taiichi Ohno is de grondlegger van het Toyota Productie Systeem,
de voorloper van LEAN. Hij is ervan overtuigd dat in een NIET LEAN omgeving 95% van de kosten wordt veroorzaakt door 7 verspillingen.
Leer die verspillingen te zien! 

De LEAN methodiek is gebaseerd op 5 principes:

1. Specificeer waarde voor de klant

Wie is mijn klant? Wat eist en wenst mijn klant? Wáár wil mijn klant voor betalen en waarvoor niet? Hoeveel producten/diensten wil mijn klant per dag/maand?

Een hele hoop vragen, die men echter zelden goed weet te beantwoorden.
De specifieke eisen van een klant zijn door goed en praktisch inzicht snel te verkrijgen. Wat zijn nu de specifieke wensen van de klant? Die wensen zijn van doorslaggevende betekenis in een beslissingsproces om te komen tot aankoop van een product.
Besteed aandacht aan die klant, wat vindt die belangrijk?
Ga naar die klant toe, probeer die wensen boven water te krijgen. Alleen dán kun je de concurrenten voor blijven en ben je succesvol.
Zorg voor een gedetailleerd programma van eisen en wensen van de klant

voor elk product en in elk gewenst segment.

2. Identificeer de waardestroom en elimineer de verspillingen
Definieer de waarde van een product of dienst vanuit het perspectief van de klant. 
Maak, manage en meet de waardestroom: het horizontale proces.
Analyseer vervolgens dit proces, stap voor stap, en bepaal welke acties wel of geen klantwaarde toevoegen.
Hoe leer ik deze niet waarde toevoegende activiteiten, de zogeheten verspillingen, te zien?

 
Verspillingen: 

• Overproductie: het vooruit produceren, het teveel produceren van wat eigenlijk nodig is voor het opvolgende proces of klant. Meer informatie verstrekken dan nodig is, verslagen maken die niet worden gelezen, cc’en naar anderen die belast worden met jouw mails.
  Het is de ergste vorm van verspilling omdat het aan de overige 6 verspillingen bijdraagt. Een belangrijke lean techniek om overproductie te elimineren is "pull" : produceer naar behoefte van de klant (zie ook 4e principe)
     
• Wachten: op materiaal, gereedschap, informatie. Wachten vanwege een machinestoring, een capaciteitsgebrek. Wachten op antwoord van een klant, wachten op een computerprogramma, op mensen of producten, op een handtekening. Wachten op patiëntgegevens of op de patiënt. Hiervoor is Just In Time (JIT) een mooie leantechniek: niet te vroeg, niet te laat.
    
• Transport: goederen, oa. onderdelen en producten onnodig verplaatsen. Producten moeten worden gehaald bij een magazijn buiten de poort. Lean vraagt om verzending van materiaal en producten rechtstreeks naar de gebruikslocatie. De helpende leantechniek: Point of use storage (POUS). Ook multitasking is een "dingetje" waarvan wij allemaal denken dat we dat kunnen, maar we kunnen het NIET.
   
• Onnodige extra’s: overbodige processtappen, dubbele controles, opnieuw informatie invoeren, overtypen, onbekend zijn met functies in software. Voor de zoveelste keer gegevens invoeren of afgeven. Het analyseren van het proces, in leantermen Value Stream Mapping reikt hier de helpende hand.
    
• Voorraden: méér op voorraad houden dan de minimale benodigde hoeveelheid nodig voor een precies gecontroleerd proces. Openstaande vragen, emails die nog gelezen moeten worden, ongebruikte gegevens in een database.  Kanban is hierbij de toe te passen leantechniek
   
• Beweging: onnodige bewegingen zoals zoeken naar onderdelen, gereedschappen, documenten. Onnodig naar klanten of afdelingen gaan, parafen halen voor besluitvorming. Veelvuldig switchen tussen taken. Veel bewegen alvorens eindelijk dat juiste patientendossier is gevonden. Met de volgende leantechnieken kun je deze altijd forse verspilling elimineren: 5S, spaghettidiagram, ergonomische werkplekinrichting en ook Value Stream Mapping
   
• Correctie/fouten: ondeugdelijke producten maken, herstelwerk, reparaties, aannames doen, ontbrekende of verkeerd ingevoerde informatie, terugbellen van collega of patiënt. Men verspilt tijd, energie en kosten door iets te maken dat moet worden hersteld en als klacht moet worden geregistreerd en verwerkt. TQM, Total Quality Management, helpt dit alles te elimineren 

3. Creëer een doorstroom, een flow
Wat is nodig en wat niet om een proces te laten doorstromen? Zijn die tussenvoorraden wel nodig?

4. Produceer naar behoefte van de klant
maak iets op het moment dat de klant erom vraagt. Schakel om naar een vraaggestuurd systeem

5. Streef naar perfectie
Streef naar perfectie door continu te verbeteren. Blijf die PDCA cirkel (Plan Do Check Act) doorlopen. Blijf op weg naar die roze wolk.

EN DIT ALLES MET DE MENSEN OP DE WERKVLOER.

De dirigent en management geven de randvoorwaarden.
Het orkest zorgt voor de uitvoering!!